大學生活將要謝下帷幕，同學們畢業前都要通過最後的畢業論文，畢業論文是一種的檢驗大學學習成果的形式，那麼優秀的畢業論文是什麼樣的呢？以下是小編幫大家整理的【實用】工商企業管理畢業論文，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
一、汽車零部件製造企業質量管理的重要性
市場經濟的大潮將中國的經濟帶動了起來，國外的汽車製造企業來到了中國，他們將國外企業管理的先進水平帶到了中國。這樣促進了中國經濟的發展，也給他們的企業帶來了利潤。 一個汽車零部件製造企業的質量管理是它運行發展的靈魂。所謂質量管理是指達到和確定產品符合品質要求的一切職能和活動，其中職能是指質量管理系統，活動是指實施質量管理系統的具體過程和行爲。
（一）對企業而言質量管理的重要性
1.加強汽車零部件的品質管理有利於提高企業效益。按照經過嚴格審覈的國際標準化的質量體系進行質量管理，真正達到法制化、科學化的要求，極大地提高工作效率和零部件合格率，迅速提高企業的經濟效益和社會效益。2012年年初，福特重慶工廠要求南京發動機公司將量產以來的所有發動機進行返修，起主要原因是蓋罩的變形導致漏油。大規模的返修和更換配件對公司而言是一筆巨大的經濟損失。加強質量管理既節約了質量成本也提高了工作效率。
2.有利於汽車零部件企業在品質競爭中立於不敗之地。當前國際貿易競爭的手段主要是價格競爭和品質競爭。由於低價格銷售的方法不僅使利潤銳減，如果構成傾銷，還會受到貿易制裁，所以，價格競爭的手段越來越不可取，所以當前的競爭就轉化爲質量的競爭。在今天，質量穩定的高質量產品會比質量不穩定的低質量產品擁有更多的市場份額，這個道理是顯而易見的。較好的質量也會給生產廠商帶來較高的利潤回報。
3.有利於降低售後成本，有效地避免汽車零部件的責任。各國在執行汽車品質法的實踐中，由於對汽車零部件品質的投訴越來越頻繁，事故原因越來越複雜，追究責任也就越來越嚴格。嚴格執行加強零部件的質量管理不僅可以減少市場投訴，還可以降低後續更換維護的成本。
4.有利於節省了第二方審覈的精力和費用。在現代貿易實踐中，第二方審覈雖然早已成爲慣例，但後來又逐漸發現其存在很大的弊端：一方面，一個供方通常要爲許多需方供貨，第二方審覈無疑會給供方帶來沉重的負擔；另一方面，需方也要支付相當的費用，有時花了錢還達不到預期的目的。因此在成品出廠前嚴把質量關可以節約審覈成本。
（二）對消費者而言質量管理的重要性
1.有利於提高消費者滿意度，增強社會質量影響效益。產品質量是形成顧客滿意的必要因素，因此較好的質量會給企業帶來較高的利潤回報同時讓消費者滿意而歸，獲得消費的滿足感。
2.有利於保持和延長汽車的壽命，提高整車的利用率，爲消費者節約經濟支出。對於消費者來說，沒有什麼比自己愛車的質量更重要了。使用質量不過關的汽車零配件，汽車與之裝配部分會受到極大損耗。如長期使用質量不好的空氣濾清器，就會使大量灰塵進入發動機，令發動嚴重受損，那麼汽車性能發揮將受損；長期使用質量不好的火花塞，則很有可能導致電極融化造成引擎受損。使用質量好的汽車零配件如發動機各部件，不僅可以使車性能提高，還可以省油，爲消費者節約日常經濟支出，而用了質量偏次的零部件，就會對車形成一定的損害，維修和更換零部件也是一筆不小的的經濟支出。
3.有利於維護人們的生活以及身心健康安全。質量管理是公司的保護傘，嚴抓質量管理可以提高品牌美譽度；加強質量管理也是維護生命財產的必要措施，汽車配件的質量高也就意味着自己的生命安全得到一定保障，有利於人們生活的和諧安定。如果使用質量不好的汽車零部件例如安全關鍵件——剎車片，在汽車行駛過程中可能會造成制動失靈，無法控制車速，帶來預想不到的嚴重後果，給消費者健康帶來很大安全隱患。
（三）對社會國家而言質量管理的重要性
1.有利於跨越國際貿易技術壁壘，獲得國際貿易"通行證"。許多國家爲了保護自身的利益，設置了種種貿易壁壘，包括關稅壁壘和非關稅壁壘。其中非關稅壁壘主要是指技術壁壘。技術壁壘中，又主要是產品品質認證和ISO9001質量體系認證的壁壘。只有加強零部件的質量，才能走向世界，才能使國家的經濟貿易不斷走向世界。
2.有利於社會的和諧發展，國家的繁榮昌盛。質量好的汽車配件會提高汽車的穩定性安全性，降低交通事故發率，有效的保護人們生活的安定，有利於和諧社會的發展促進國家的興旺。
二、當前汽車零部件製造流程中質量管理存在的問題
（一）設計初期質量管理問題分析 設計的功能是把用戶對產品質量要求轉化爲設計圖樣和技術文件，並通過產品試製、驗證以確定設計，保證所設計的產品滿足用戶要求。2011年最新汽車質量問題統計資料表明：產品質量問題中有50%的問題屬於先天不足的設計問題。主要設計質量問題如下：
1.方案設計研製階段有簡化或超越程序的情況。設計階段劃分與質量控制點的設置不明確不合理也沒有形成書面文件，甚至產品質量、可靠性保證大綱、標準化大綱和計量測試保證要求都沒有得到有效性實施和書面交叉性驗證。定型前的設計評審沒有形成書面文件，對評審中提出的問題無法進行跟蹤管理，也沒有制定和執行新產品定型管理制度，定型中遺留的技術問題的不到更本性的重視也就不會進行質量跟蹤管理。
2.企業外部與顧客信息交流的遲緩，內部工作的效率低下。設計小組缺乏團隊合作精神和凝聚力，最終導致設計出的產品不符合顧客要求不滿足項目生產技術要求。
3.缺乏對質量設計初期質量管理結構化邏輯性程序的理解。質量活動和質量計劃流於形式，未能得到有效地運用並指導設計控制，如小組可行性承諾、初始能力研究、測量系統分析報告、質量計劃檢查清單等。
4.未能識別與產品有關的要求。一些未明示的要求未被定義，造成顧客後續加工或使用過程中的產品質量缺陷。
5.設計輸出不配套。方案設計研製完成後在驗證時部分設計不能滿足設計規範和各項技術質量管理標準的要求。繼而開發週期和產品質量都受到嚴重影響。
（二）原材料採購質量管理存在的問題
1.缺少按需要進行採購的意識，造成採購原材料過剩。中國汽車零部件廠家特別是國有企業在生產以及設備投資、質量、庫存和物流等經營管理上與日、美、歐企業頗有差距。他們往往缺少按需要進行採購造成工廠裏的成品、半成品庫存量都比較多。庫存量多長期積壓不僅造成浪費還會導致原材料受損以致原有特殊性能受到影響，最終導致原材料質量不過關。
2.中國式的“多家訂購”造成採購質量水平不穩定。日本汽車生產廠商在採購慣例上的“多家訂購”，是指按不同車型從不同零部件廠商那裏採購，而中國的習慣做法是即使一個品種也要從多家訂購。各零部件廠生產規模過小，不足以實現規模經濟優勢因而使成本增高。如果生產規模過小，就無法投入足夠資金進行研究開發，開發能力自然也就無法提高。主機 3 廠實行多家訂購，零部件廠不能指望獲得穩定的訂單，也就無法進行充分投資，產品的質量水平指數參差不齊，產品質量也就難以上去。 3.盲目追求ISO及QS認證，忽略採購遠材料固有質量屬性。目前國內零部件企業比較熱衷於質量認證，很多汽車生產廠商爲確保零部件質量，要求零部件廠家取得ISO認證並以此作爲採購條件。其結果是，很多零部件廠家都取得了ISO認證。但這並不表明其產品質量高或者經營管理好，因爲ISO以及QS認證審查是按中國國內標準進行的，不一定滿足合資企業的零部件質量標準。再者，有些企業在接受審查之前努力改善經營管理，通過認證後又恢復舊態。
4.進料質量把關不嚴格。企業有大量原材料是外購來的，企業也有專門的零件檢測機構。但常常會發生，零件不合格的現象。這樣的零件原則上必須退貨，但一旦退貨後，新的零件供應不上，生產銜接不好，任務無法完成，客戶訂單不能按期完成，給企業造成的損失更大，但使用這樣的零件則會導致產品質量下滑。
（三）製造加工過程中質量管理存在的問題
1.質量意識淡薄，質量觀念落後。質量意識可以理解爲一個企業從最高管理者到每一個員工對質量和質量工作的理解和認知程度。它對企業的質量行爲起着極其重要的影響和制約作用。中國目前汽車配件製造加工過程中仍靠人員定崗操作機械爲主，但大部分企業的管理層將生產銷售放到了第一位，至於產品的質量他們認爲只是質量職能部門的事情，將產品質量與生產截然分開來。以至於在人員加工操作過程中認爲憑經驗生產出來的產品大多數是合格品甚至很多中小型汽車零部件製造企業的生產操作人員沒有經過培訓就上崗，他們只在乎自己能拿多少薪資不在乎自己做出的產品是否符合質量要求，這樣嚴重影響產品質量。
2.加工過程質量控制缺乏,過程質量損失嚴重。衆所周知,在汽車零部件生產過程中,由於多種因素的影響,零部件的質量必然存在着波動。現代質量管理要求根據產品質量的波動規律,利用相關的技術和方法,去研究、預測、推斷整個生產過程的質量狀況。當生產過程處於統計不受控制狀態,並且不能滿足質量標準的要求時,則不合格品的就生產出來了。
3.生產指標不合理導致產品批量性質量問題。生產指標指的是每道工序每天必須完成的生產任務量。指標是按照一名熟練操作工的工作效率來制定的，通常來說，對於熟練操作工來說，在八小時內認真工作是較容易完成的。出現特別情況會按相關規定處理，比如使用的工具磨損了不合用，影響效率，機牀出現問題等等，這與產品質量息息相關，因爲趕任務而忽視產品質量是常見現象。
4.公司及車間的質量管理規定不能有效實施。公司及車間在質量管理中都有規定或辦法，實際生產執行不利也是制約質量穩定的一個方面。比如：按照規定，上螺絲必須上12圈，在實際生產中操作工認爲檢驗不會每個活測量，偷懶少上幾圈，短期內這點小問題不會被發現，但最後驗試整機時，會因上不夠螺絲圈數導致產品出現質量問題。
5.由於人員或者設備工裝等因素造成產品工廢。在製造加工過程中很多零部件被人爲或者工裝設備磕碰變形導致工廢。如鑄鋁的缸蓋磕碰；注塑成型的車門板變形；有的則使是加工機械故障造成產品加工尺寸超差。每天都會有大量不合格品流出，對成品檢驗造成很大壓力同時也降低了產品質量。
6.每天現場檢測數據得不到有效檢測。生產班組在製造過程中實施“首檢、巡檢、終檢”，由操作者或班組長負責實施，雖然生產線上有明確的質量檢驗規定，但實際操作時會有千篇一律的編撰現象，產品加工過程中動態質量問題不能及時發現。
（四）裝配過程中質量管理存在的問題
隨着客戶對汽車零配件的要求越來越高，裝配方式也由傳統的單一裝配向混線裝配轉變，生產控制的規模和複雜程度也逐漸提高，因此對質量控制的要求也越來越高。裝配過程和加工過程最大區別在於機械化操作減少人員操作較多，因此質量管理也存在一定的難度。裝配過程質量管理問題總結如下:
1.採用紙質條形碼不能將裝配過程的信息實時記錄下來。當前國內很多汽車零部件裝配流水線採用的紙製條形碼技術來記錄數據跟蹤質量狀況，但很紙質條形碼容易破壞且條碼信息在裝配過程中不能更改，從而不能將裝配過程的信息實時記錄無法及時反饋給上層生產管理系統，也很難快速找出故障原因及準確跟蹤裝配過程。
2.裝配生產中產品質量檢測數據不能及時統計。不能及時統計質量檢測數據使產品統計的及時可查詢性和數據準確性得不到保證，從而不能將裝配過程的信息實時記錄下來並反饋給質量管理跟蹤系統，也很難快速找出故障原因追溯不合格品。
3.裝配質量管理採用彙總統計分析的方式無法滿足顧客需求。隨着客戶個性化的要求，希望企業實現單品管理，記錄單個產品的質量信息。而當前裝配的產品出現質量問題主要通過整機流水號查詢零部件的批次號和供應商代號，無法準確快速的追溯到對應的批次，造成質量追溯困難。
4.車間裝配人員經常出現漏裝，錯裝或未按規定裝配的質量事故。成品一旦裝配完成就很難發現裝錯部位，給後續使用帶來很大的風險。
5.裝配過程中常有異物落入零部件中間，導致裝配設備碰撞壓壞，產品也隨之報廢。
6.裝配車間檢具工裝的有效性不能及時驗證。車間根據各工位的質量情況和車間指標合理設置檢驗工序內控點和配備必要的檢測（試驗）器具或檢測工裝。但由於長時間的使用磨損檢驗器檢驗工裝的有效性無法得到質量管理部門的監督，最終導致裝配出的成品過不了終檢不得不重新拆裝。
三、汽車零部件製造企業質量改進的決策
（一）加強設計初期質量管理的改進
1.對方案設計控制內涵的再認識，增強質量管理的目的性。首先要形成有具有可靠性保證大綱、標準化大綱和計量測試保證要求；對工程設計階段的各個工作環節進行獨立，系統的檢查和評價，以確定其質量管理符合規定要求的情況及其有效性；在設計定型階段制定和執行新產品定型管理制度，加強對零缺陷管理思想的再認識，增強質量管理的充分性。
2.建立外部以顧客爲導向、內部以項目爲導向的'多方論證小組。只有明確項目小組成員的職責和權限，開展多方論證小組會議，加強顧客及供方之間的交流才能使設計出來的汽車零部件滿足顧客需要，符合量產項目的技術要求。
3.加強對設計初期質量管理機構化邏輯程序的培訓。例如特殊矩陣圖、過程流程圖、控制計劃、設計驗證計劃等之間的相互轉換關係，推薦質量活動和質量計劃的制度化。
4.採取適當的分析技術。例如QFD（質量功能配置）、DOE（實驗設計法）、FMEA（潛在失效模式分析）等來識別與產品有關的要求，後續加工和使用潛在的產品質量缺陷，保證將來自顧客或市場的需求精確無誤地轉移到產品壽命循環每個階段的有關技術和措施中去。
5.制定與本組織項目設計管理流程相適應的供應鏈管理體系。如供應商管理手冊、供方開發流程、供方能力評價準則、供方業績評價準則等，有效的控制供方技術輸出、技術管理和過程管理，爲產品的質量和開發週期提供有力保障。
（二）原材料採購質量管理改進 1.積極引進外企的原材料採購的質量控制方法例如ERP（企業資源計劃系統）。它是建立在信息技術基礎上以系統化的管理思想爲企業提供決策手段的管理平臺。它是由物料需求計劃發展而來，所以在原材料採購質量方面控制有很大的優勢，且該技術在這方面已經相當成熟，同時也增強了原材料採購的計劃性，不會出現庫存積壓的狀態。材料進料質量；運用調查表法系統地收集原材料質量的原始資料和事實，獲取質量改進線索；採用PDCA循環法分析質量問題的各種原因找出主要原因不斷改進，不斷提高原材料的採購質量等。
5.採用屬性和變量的質量衡量方法提高採購原材料的質量。屬性即爲定性檢驗如所採購的原材料是否滿足汽車零配件的特性等。變量即爲定量衡量，指用數量指標來評定和計算，如成份百分比。如“通過/通不過”量表：制定質量量化測試標準，使變量按照屬性的評定方法進行測試：確定變量是否達到要求也就是原材料屬性是否通過測試標準。
（三）加強制造加工過程中質量改進
在ISO9000：2000標準中提出了八項質量管理原則，它吸收了全面質量管理的精髓，是管理工作的科學理論和指導思想。在制定TS16949具體質量管理機制文件時，要按照ISO9000標準要求，將八項管理原則融入到質量管理的範疇，貫穿於質量管理體系文件中，在汽車零配件製造加工過程中根據八項質量管理原則實施質量改進是行之有效的。
1.嚴格執行八項質量管理原則首先就是全員參與。各級人員是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才幹爲組織帶來受益。所以加強制造過程中質量改進首先要加強每一個員工對質量和質量工作的理解。在製造加工過程中不製造不合格品，不傳遞不合格品，不流出不合格品。
2.採用SPC統計過程控制技術。一個過程控制技術可以稱爲一個反饋系統技術。主要採用控制圖原理，繪製控制圖並觀察控制圖，如成不正常形態分佈就對某項過程加強控制。 3.生產計劃員根據銷售計劃制定出合理的生產計劃。產量的增加不一定要建立在不注重質量的生產之上。可以對每臺機械和操作人員進行工程能力指數分析，還可以通過提高機械加工的效率等方法提高產能。
4.採用DFMEA（過程潛在失效模式分析）工程技術。這項技術可以爲生產前提供早期警告和預防技術。DFMEA是具有邏輯性和累積性的潛在故障分析方法，能使加工任務得到有效地完成。
5.採用魚骨圖法分析造成汽車配件製造過程中造成產品工廢的原因。主要從人力，機器，設備，環境，方法五個方面進行分析，並採取相應的防範措施，真正做到面面俱到防患於未然。
6.充分採用PDCA循環模式不斷改進生產製造過程的質量管理。儘管企業內所生產、加工的產品和工藝各有不同，總結可以發現質量管理的過程方法是相同的。根據產品要求制定加工工序--實施加工--檢查質量狀況--根據檢查結果提出改進措施--再實施加工--......由此我們可以看到這是個循環和提高的過程，也就是車間製造加工過程質量管理的內容。首先要明確質量目標，；其次加強加工過程的控制；再者產品檢查、記錄和不合格品的處理；最後通過質量統計技術制定確實有效的改進措施。
（四）零部件裝配過程中質量改進
1.實行生產過程動態監控系統技術，構建基於智能物件的裝配車間信息系統。客戶對汽車零部件的個性化要求越來越高，裝配方式向混線裝配轉變，生產控制的規模和複雜程度也逐漸提高，因此，在裝配過程中急需一種新的信息識別技術來改進條形碼的不足。將該技術應用在裝配過程，能夠滿足裝配線管理的信息化需求，實現對裝配的實時、準確的跟蹤。同時也實現了對單品的質量管理和記錄，有利於產品的追溯。
2.車間負責制定各工序檢驗指導書、明確一線人員質量職責。加強宣導裝配各班組、調試員及分管技術質量人員的質量職責和質量考覈方法、內容、指標，在過程控制中車間對其實施監督和考覈。
3.督促、指導車間裝配人員嚴格按工藝和技術標準進行作業。車間裝配人員是本工位錯、漏裝和未按規定要求裝配的質量事故的直接責任人，應對自己裝配工位的過程質量負責和對上工序質量實施監督控制，嚴禁將有明顯缺陷（表面質量和幾何尺寸缺陷）的零部件進行組裝。本工序裝配完工後，裝配人員將裝配信息清楚、準確地記錄在質量流轉卡上。裝配車間工序檢驗實施巡檢，工序檢驗員巡檢項目和結果需在質量流轉卡上做好標記，作爲工序檢驗錯、漏檢考覈的依據。對重大質量問題和批量性質量問題必須向質量管理部報告。
4.車間必須執行“自檢、互檢、專檢”制度。做一名合格的操作人員首先要有質量責任心，做到不接受、不傳遞、不製造缺陷產品。還要加強員工自主檢驗和後續檢驗力度，落實和分清質量事故責任，嚴格控制質量風險，提升部門產品質量，提高部門員工質量意識，做到全體員工參與到質量管理中.
5.車間確保檢測器具工裝有效。內控點設置的合理性可由質量、工藝和車間共同審理，報質量管理部備案。檢驗器具由車間管理，計量器具的有效性檢定由質量管理部負責。檢測工裝由車間制定校對規程，確定校對頻次和內容，並妥善保管。
四、總結與展望
著名質量管理大師朱蘭博士曾預言“二十一世紀將是質量的世紀”，三次工業革命以後，社會發展的進程正一步步驗證了朱蘭博士的預言。隨着全球經濟一體化的深入發展，企業所面臨的外部環境發生巨大變化，市場競爭日益激烈，汽車零部件製造企業只有加強質量管理，提高質量管理水平才能在激烈的市場競爭中立足。長期以來由於歷史原因質量管理工作進展緩慢，阻礙了企業的進一步發展，提高企業的質量管理水平是當務之急。本文以全面質量管理在生產經營過程中的應用作爲研究重點，主要以解決汽車零部件製造企業目前質量管理過程中存在的問題爲目標，進行具體分析，結合相關理論提出了改進和完善對策。通過對汽車零配件製造企業的研究與改進，目的爲了增強汽車製造企業質量管理水平；提高生產率；提高產品合格率；使質量管理更具科學性；對汽車零配件製造類的企業質量管理工作能夠起到一定的現實借鑑作用。
隨着科學技術的不斷進步和社會分工的不斷髮展，生產的自動化程度越來越高，可以預見，新的管理模式和新的生產方式將不斷出現，現代質量管理技術也將不斷向前發展以適應生產的需要，企業在開展質量管理實踐時存在很多問題，要全面、深入的分析和解決這些問題，需要相當的理論水平和實踐經驗作保障，由於我的水平有限，對困擾公司整體發展的質量管理問題分析還不夠透徹，文章的理論深度較淺，提出的改進對策還需要在實踐中加以檢驗。針對企業每個發展階段都有不同的應用模式，需要企業進行不斷的改進和完善，有待今後進一步的研究。
參考文獻
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