汽車零部件作爲構成汽車整體的各單元及服務於汽車的產品，在整個汽車的生產加工佔據着不可或缺的位置。本文就以汽車零件爲研究方向，分析高速落料衝壓自動化生產線在汽車零件生產中的合理應用，並探討該自動化生產線的諸多優勢，以供相關人員參考所用。以下是淺談汽車零件高速落料衝壓自動化生產線論文，歡迎閱讀。
近年來，隨着科技的快速發展與人們生活水平的逐漸提高，汽車工業在生產方面也呈現出多功能化、個化性、一體化等特點，在汽車生產製造中，約有60―70%左右的金屬零部件需要經過塑性加工來成形，而衝壓工序作爲金屬塑性成形加工中的重要工序，在汽車工業的高速發展下，其對高強度板材的衝壓成需求也在快速上升，這種形勢下，也就對汽車零件的衝壓成形工藝及對大噸位衝壓加工設備提出了更高的要求。
1汽車零件高速落料衝壓自動化生產線的運行原理
基於汽車生產加工中，對汽車零件衝壓成形的高要求，將汽車零件高速落料衝壓自動化生產線應用於零件生產當中，就成爲了必然的趨勢。而汽車零件高速落料衝壓自動化生產線，主要包括依次設置的帶料預處理段、自動送料段以及落料段，其所具有的高節拍、高效率、高品質、低成本等特點，十分符合現代汽車工業生產的規模化、車型批量小、車型個性化、多車型共線生產、車身覆蓋件大型化一體化等要求。
該汽車零件高速落料衝壓自動化生產線的運行原理主要爲：
（1）先由行車將成捆的卷料放置於備料臺上，由上料小車自動接料並運行至開卷機；
（2）通過PLC控制系統，根據輸送過來的卷料規格，自動定位開料系統，併發出相應的指令，使上料小車能夠自動運行至開料系統處；
（3）將板料置放在對中位置，通過液壓漲縮捲筒作用，將料卷漲緊定位後進行開卷送料；
（4）板料再經過引料系統，進入到校平機中，通過校平機作功使板料平整，消除內應力，並將校平好的板料料頭剪切後進入活套地坑，形成緩衝環，達到補償卷料在開卷校平部分連續運行與進入落料切斷沖模時間歇動作產生的速度差；
（5）經由活套地坑輸送上來的板料通過一系列程序，開始衝壓落料，衝壓落料後將成品與廢料分離，廢料回收，成品輸送至指定區集中收集整理。
2汽車零件高速落料衝壓自動化生產線的性能特點
2.1開卷機與校平機的性能特點
首先，在汽車零件高速落料衝壓自動化生產線中，開卷機具有自動定位的性能特點，通過在開卷機側邊定位控制裝置（控制裝置主要由伸縮擋板、液壓缸、接近開關、位移傳感器等部件所組成），於生產過程中可根據來料規格自動設定參數，併發出相應的指令，從而保證鋼捲上料後與安裝在壓力機中的模具在同一中心位置，最終達到鋼卷停留準確、縮短上料輔助時間、提高生產效率的目的。而校平機所具有高精度、高速度性能，主要是因爲其所採用的校平方式爲多輥校平方式，通過板料反覆變形來去除應力，以獲得板料的平整度，最終達到校平機精度高、速度快的效果。
2.2伺服送料系統的性能特點
在汽車零件高速落料衝壓自動化生產線中，伺服送料系統同樣也具有高精度、高速度的性能特點。首先，伺服送料系統是由電腦閉路式回授系統所控制的，由於其具備的高科技、先進化理念，在汽車零件實際的生產製造過程中，可將精度控制在1mm以內，於此同時，伺服送料系統還結合應用了測量輥與數字式伺服電機，這樣一來，又進一步提高了送料精度，使送料精度能夠達到03mm左右。其次，送料機構的滾輪採用中空式結構，其所具有的迴轉慣性小、重量輕耐磨損、壽命長、表面硬度強等特點，進一步的提高了汽車零件的生產製造質量與效率。再次，伺服送料系統還配備有高效率的放鬆裝置，其能夠達到配合衝牀之凸論訊號以及簡單之料厚調整的目的，這就更加顯示出高速落實衝壓自動化生產線所應用的伺服送料系統，在調節控制方面比其它機械式送料機操作更簡單、更方便的優勢。
2.3工作臺的性能特點
首先，在汽車零件高速落料衝壓自動化生產線中所應用的工作臺，本身就具有良好的耐腐蝕性、耐髒性、抗衝擊性及承重能力強等特點，並可以配合不同的使用要求。其次，該自動化生產線的工作臺整體還具有自動升降、鎖緊等性能特點，其可以利用渦輪、蝸桿等自動升降機構，隨意調整工作臺高度，這樣一來，不論壓力機衝壓模具的規格如何變化，均可以實現板料由傳輸帶順利的輸送。此外，通過在工作臺與升降機構之間設置鎖緊繫統，使該裝置能夠利用液壓缸控制一組碟簧，實現工作臺在長降調整時放鬆，在調整到位後鎖緊的效果，從而有效保證的板料輸送過程中工作臺進行升降調整時的穩定性與安全性，並進一步的提高了整條生產線自動化生產的.程度。
3汽車零件高速落料衝壓自動化生產線的優勢
通過實踐與操作，結合以上所講的運行原理及性能特點，筆者總結出幾點汽車零件高速落料衝壓自動化生產線在實際應用中的優勢：
（1）材料利用率高。通過擺剪，完善開卷落料模具等措施，有效的提高了原材料的利用率，降低了企業的採購成本，進一步促進了汽車生產企業的經濟發展。
（2）產品質量佳。如採用人工落料操作，很容易造成產品磕碰和劃傷，而採用高速落料衝壓自動化生產線，可以減少約30―50%左右的由手工落料導致的磕碰與劃傷，從而也大幅提高了產品的生產質量。
（3）工人勞動強度小。因爲汽車大的覆蓋件都是採用落料工序進行生產，使得此工序耗費的人力也非常大，但採用落料衝壓自動化生產線後，很大程度上避免了人工操作，這不僅提高了生產效率與產品質量，還很大程度的減少了工人勞動強度。
（4）操作安全。由於汽車覆蓋件尺寸都比較大，一些零件邊緣也比較鋒利，若採用人工落料法時，很容易因爲操作不當、防護措施不到位而導致工人手部被劃傷，而採取自動化生產線後，由落料工序導致的安全事故幾乎爲零，由此也大大的提高了生產的安全性。
4結語
綜上所述，將高速落料衝壓自動化生產線應用於汽車零件的生產中已成必然的趨勢，其不僅能夠滿足現代汽車工業生產的規模化、車型批量小、車型個性化、多車型共線生產、車身覆蓋件大型化一體化等方面的要求，本身還具備材料利用率高、產品質量佳、工人勞動強度小、操作安全等優勢。相信在不久的將來，隨着科技的快速發展，高速落料衝壓自動化生產線也將不斷的開發、創新與完善，最終爲提高汽車工業的生產製造水平提供有力的技術支持。
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