安彩與紅光的彩電玻殼生產線是15年前同時從國外引進的，並同時於1990年點火投產。但是，僅僅10年光陰，紅光的生產線就被安彩的吃掉了。
究其原因，主要是紅光引進後原地踏步，量與質一直未能達到設計水平，無法適應市場競爭。而安彩則走出一條引進、消化、吸收加創新的成功發展之路。
安彩也曾走麥城。上世紀90年代初，花10億多元巨資引進的成套生產線一投產就陷入絕境，生產出來的玻殼達不到彩管廠的質量要求，倉庫、廣場、廠外馬路上、附近的飛機場到處堆着賣不出去的玻殼，廠領導只能眼睜睜看着日均100萬元的虧損天天往上加。
1992年下半年，36釐米、46釐米玻殼銷量急劇下降，53釐米玻殼供不應求，3月才扭虧的安彩又跌進低谷。因爲他們引進的雙壓機只能壓制36釐米和46釐米玻殼，能否讓這雙壓機壓出53釐米?經過日夜奮戰，連續攻克了由於產品結構調整涉及的池爐質量、銷釘封接等技術難關，當年8月，雙壓一舉獲得成功，日產量是單壓機的1.8倍，等於不花錢增加了一條53釐米屏生產線，當年就增加產值上億元。
安彩人大膽探索實踐，打破了日方專家設計的技術參數，一系列自行設計的技術改造將所有生產線的節拍加快了1至2．5秒。1秒產生多少效益呢？以錐成型爲例，一條53釐米生產線提高1秒，1天就多出效益4.9萬元。僅僅進行改造的當年，節拍加快帶來的直接經濟效益就超過6000萬元，全廠生產超過設計能力25％。
這種點石成金的成功事例在安彩整個的技術創新中很多。現在安彩的設備沒有一臺是原樣的，沒有一臺設備工藝採用原來的工藝，都變成了自己的工藝、自己設計的`產品、自己改造的設備、自己開發的原材料。
安彩的持續技術創新機制主要有兩個組成部分。一是富有成效的科技獎勵制度；二是生產、科研與人才開發一體化。
公司規定：凡是科研創新成果使用於生產的均給予獎勵，超產重獎，不達標重罰，與工資掛鉤，當月兌現。
爲支撐創新機制持續健康運行，安彩堅持每年從銷售總收人中提取8％—10％進行研究開發，有了持續穩定的物質保證，加上“兩個視同”政策和科技雙獎制度，極大地調動了廣大員工和科技人員消化吸收和技術創新的積極性，促進了一線職工的創新活動蓬勃展開。
安彩公司從全套引進技術建設到完全自主開發建設，都得益於生產、科研與人才開發的一體化。這種一體化在教育和培訓機制上創立“生產、科研、教育”三位一體的運行模式。公司結合減人增效，改“四班三運轉”爲“五班三運轉”，每天保證百分之二十的職工參加各種專業技術培訓。公司設立統籌、規劃、協調、指導的技術部，主要車間既是生產單位，又是技術開發中心，目前安彩62％的職工已達到大專以上學歷水平。
公司董事長兼總經理李留恩說：“技術設備可以引進，而創新能力無法引進，培育開發創新的羣體，造就高素質的職工隊伍，是安彩提高自主創新開發能力的關鍵。”